混合油蒸发工段

工艺介绍：
从浸出器流出的液体是含有油脂和溶剂的混合油。将混合油中的溶剂分离出来是利用溶剂和油脂的汽化温度不同，我公司目前主要采用负压蒸发工艺，可减少溶剂的泄露，降低溶剂的消耗。分离出的溶剂汽体进行冷凝冷却回收后送回浸出器再次使用，提高溶剂的使用效率。
混合油负压蒸发工序原理：
混合油负压蒸发的原理是利用真空泵对蒸发系统产生负压，使一蒸、二蒸、汽提在负压状态下操作，同时，利用蒸脱机的二次蒸汽作为一蒸的热量来源。混合油的蒸发和汽提是一个高温过程，在生产中为了减少它对油质量的影响，在蒸发过程中改常压操作为负压操作，一方面在负压状态下可以减少油脂与空气中氧分子的接触，避免氧化。其二是降低混合油中溶剂的沸点，来达到降低蒸发温度的目的。
 在负压蒸发工艺中，一蒸采用负压蒸发，其蒸发温度降低，常压下一蒸的蒸发温度为80℃，其蒸发后的混合油浓度为70%，如果一蒸采用负压蒸发，其真空度为40Kpa，混合油浓度达到70%时，其中的溶剂蒸发温度为53℃，这样可以利用蒸脱机的二次蒸汽（温度在80-85℃）作为加热热源，其温度差为27℃，实际生产中，在设定的负压下用作二次蒸汽加热蒸发，能够满足生产需要。二蒸的真空度在60Kpa，其蒸发温度在95℃时，混合油浓度可达到90-95%。汽提塔真空度在70Kpa，出口油温在105℃以内时，毛油的含溶量可控制在200mg/kg。
混合油负压蒸发的优点：
 （1）节约能源。由于采用蒸脱机的二次蒸汽作为热源加热进入一蒸的混合油，二次蒸汽的余热利用节省了加热所需的热量，也节约了冷却用水。采用的节能器也同样达到了节省能源的目的。整个生产线的蒸汽用量减少，循环水减少。实施负压蒸发后，油质量好，水化脱胶容易，也减少了脱色白土用量。采用负压操作，车间的溶剂消耗也有所下降。
（2）提高浸出毛油质量。应用了负压蒸发和汽提工艺后，操作温度比常压操作要低，因而毛油中过氧化值比较小，油脂的色泽浅，毛油中的残溶一般在0.02%以下，浸出毛油的质量得到了提高。
（3）减少冷凝面积。应用负压蒸发系统后，二次蒸汽余热得到了充分利用，冷凝系统的负担得以减小，因此负压蒸发的冷凝面积配备比常压蒸发可减少40%左右。
  （4）车间可靠性能得到提高。应用负压蒸发工艺后，整个系统在微负压环境下操作，溶剂的跑、冒现象得以减少，浸出车间的操作稳定性能得到提高。
 （5）系统运行稳定性提高。设置了自控控制系统，系统的关键参数均通过自控仪表控制，减小了工人的劳动强度，提高了系统运行的稳定性。
  （6）延长设备使用寿命。用常压蒸发油质量差，蛋白黏液物多，时间长后蒸发器管壁易结垢，影响使用效果，缩短了设备使用寿命。
混合油负压蒸发工艺与常压蒸发工艺的参数比较

 
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